Термическая обработка предназначена для придания металлу определённых физико-химических свойств – твердорти, вязкости, упругости, электропроводности и др. - путем нагрева до заданной температуры (от 450 до 1300 ºC) и последующего охлаждения в определенных средах. Различают термическую закалку, отпуск, томление, отжиг металла. В необходимых случаях в поверхностный слой металла дополнительно вводят различные химические элементы и соединения: углерод (цементация), азот (азотирование), цианистые соединения (цианирование) и др.

Нагрев заготовок осуществляют в пламенных печах, работающих на газообразном, жидком или твердом топливе и электропечах. Для равномерности нагрева изделия могут помещать в специальные ванны с расплавленным свинцом или солями хлорида бария, селитры.

Цементация производится нагреванием в древесном угле с примесью углекислой соды или в ваннах с цианистыми соединениями; азотирование – в струе аммиака при температуре порядка 500 °С. Распространена термообработка металла токами высокой частоты путём применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле.

Самым распространенным способом термической обработки является погружение изделий после нагрева в закалочные ванны с минеральными маслами.

Условия труда в термических цехах по состоянию микроклимата во многом приближаются к таковым в кузнечных цехах. В связи с большой концентрацией нагревательного оборудования температура воздуха в помещениях термических цехов может превышать установленные нормативы. Относительная влажность обычно составляет 30 – 60 %. Лучистое тепло достигает также высокого уровня особенно в период загрузки заготовок в печи и при выгрузке.

Воздух рабочей зоны в термических цехах загрязняется различными химическими веществами, состав которых определяется технологией производства. При применении в качестве топлива угля с высоким содержанием серы, и многосернистого мазута воздушная среда загрязняется сернистым газом. В воздух поступает также оксид углерода от нагревательных и закалочных установок, его концентрация периодически может превышать ПДК.

Закалка в ваннах с минеральными маслами сопровождается выделением паров углеводородов и продуктов их пиролиза. При плохой работе вентиляции концентрации этих веществ могут быть значительными.

При цементации изделий с использованием цианида натрия или калия, а также при цианировании в ваннах с расплавленными солями цианистой кислоты происходит выделение цианидов, однако при надежной работе местной вытяжной вентиляции концентрации цианистого водорода и цианистых солей в воздухе рабочей зоны обычно не превышают предельно допустимых.

Работа на свиниовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца; свинец обнаруживается в смывах с рук и на спецодежде калильщиков. При азотировании воздух загрязняется аммиаком.

Применение термообработки металлов токами высокой частоты при отсутствии надежного экранирования приводит к воздействию на операторов высокочастотных элм полей.

Оздоровительные мероприятия. Нормализация микроклимата достигается рациональной организацией вентиляции. Наиболее простым способом удаления больших объемов перегретого воздуха является использование аэрационных фонарей. При невозможности осуществить аэрацию для удаления теплоизбытков применяют местную естественную вытяжную вентиляцию в виде зонтов над источниками тепловыделений и шахт, а также механическую общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию.

Как и в других горячих цехах, в термических производствах эффективно использование теплоизоляции источников тепловыделения, экранирование рабочих мест, устройство водных завес в окнах нагревательных печей, окраска нагревательного оборудования в светлые тона и др.

Улучшению теплообмена работающих способствует воздушное душирование, его организация на рабочих местах операторов-термистов обязательна.

Для предупреждения загрязнения воздушной среды вредными химическими веществами необходимо максимальное укрытие закалочных и других ванн с обязательным устройством местной вытяжной вентиляции с воздухоприемниками типа бортовых отсосов. Удаляемый воздух, загрязненный выше допустимых уровней парами свинца, цианистыми соединениями и другими вредными веществами, подлежит очистке перед выбросом его в атмосферу.

Перспективным способом предупреждения загрязнения воздуха рабочей зоны и окружающей атмосферы парами и продуктами термической деструкции углеводородов является замена минеральных масел водными растворами нетоксических синтетических веществ. Производственные испытания таких заменителей дают обнадеживающие результаты. Одним из эффективных путей гигиенической рационализации процессов термической обработки изделий является применение вакуумных процессов.

Большое технико-экономическое и санитарно-гигиеническое значение имеет автоматизация и механизация процессов.

На крупных машиностроительных предприятиях в условиях массового производства работают печи непрерывного действия с толкательными конвейерными или другими механизмами. Автоматизируются все основные процессы: загрузка в печи, перемещение в закалочные ванны, выгрузка, промывка и др.

Для защиты операторов установок высокочастотного нагрева металла от возможного неблагоприятного влияния электромагнитных полей производится экранирование источников излучений с помощью металлической сетки или листового металла.

Технологическая структура предопределяет четкую технологическую обособленность. Например, наличие литейного, кузнечно-штамповочного, механического, сборочного цехов. Этот тип производственной структуры упрощает руководство цехом (или участком), позволяет маневрировать расстановкой людей, облегчает перестройку производства с одной номенклатуры изделий на другую.

Промышленные предприятия могут быть организованы с полным и неполным циклом производства. Предприятия с полным циклом производства имеют все необходимые цехи и службы для изготовления сложного изделия, а на предприятиях с неполным циклом производства отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к определенным стадиям производства. Так, машиностроительные заводы могут не иметь своих литейных и кузнечных цехов, а получать литье и поковки по кооперации от специализированных предприятий.

Основным производственным подразделением завода является цех (возглавляет его начальник цеха). Цехом называется обособленная в административно-хозяйственном отношении производственная часть завода, состоящая из нескольких участков и специально предназначенная для выпуска определенной продукции - заготовок, деталей, сборочных единиц (узлов), изделий - или выполнения однородных технологических процессов (термических, гальванических, отделочных и т.п.).

Цехи делятся на основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные. В основных цехах осуществляется производственный процесс по выпуску продукции. Основные цехи делятся на заготовительные (кузнечные, литейные), обрабатывающие (механический, термический, деревообрабатывающий) и сборочные (комплектация изделий). Главными задачами основного производства являются обеспечение движения продукта в процессе его изготовления, организация рационального технико-технологического процесса.

К вспомогательным цехам завода относятся подразделения, в которых осуществляются процессы, обеспечивающие бесперебойное выполнение основного производственного процесса. Задача вспомогательных цехов – изготовление инструментальной оснастки для производственных цехов предприятия, производство запасных частей для заводского оборудования и энергетических ресурсов. Важнейшими из этих цехов являются инструментальные, ремонтные, энергетические. Количество вспомогательных цехов и их размеры зависят от масштаба производства и состава основных цехов.

Подачу энергии, транспортировку сырья, полуфабрикатов, готовой продукции в основные и вспомогательные цехи осуществляют обслуживающие цехи и хозяйства. Назначение обслуживающих хозяйств – обеспечение всех звеньев предприятия различными видами обслуживания: инструментальным, ремонтным, энергетическим, транспортным, складским и т.п.

В побочных цехах используются и перерабатываются отходы основного производства. Побочные цехи – это цехи, в которых изготавливается продукция из отходов производства либо осуществляется восстановление использованных вспомогательных материалов для нужд производства.

Цех разбивается на несколько участков. Участок является меньшим производственным подразделением машиностроительного завода, непосредственно возглавляемым старшим мастером (начальником участка). Участки же в свою очередь делятся на линии. Наименьшей структурой на машиностроительном заводе является рабочее место, индивидуальное для каждого работника. Расположение рабочих мест определяется планировкой участка, линии, цеха.

Литейный цех

Виды литейных цехов

По роду металла - литейные серого чугуна (чугунолитейные), ковкого чугуна, стального литья (фасонно-сталелитейные), цветного литья.

По размеру годового выпуска (производственной мощности) - малой, средней, большой мощности.

По развесу выпускаемых отливок - мелкого, среднего, крупного, тяжелого, особо тяжелого литья.

По степени механизации - с малой, средней, полной механизацией.

Чугунолитейные цехи, кроме того, можно подразделить по их назначению на следующие виды:

Чугунолитейные при машиностроительных заводах единичного или серийного производства; характер литья определяется продукцией завода; размеры литейной - размером его производства; формовка производится частью вручную (крупные и средние детали), частью на машинах (мелкие детали); другие производственные процессы и транспорт в той или иной степени механизированы - такие литейные называются универсальными.

Специализированные чугунолитейные при машиностроительных заводах массового производства (автомобильного, тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и др.); все производственные процессы и транспорт полностью механизированы; выпуск продукции очень высокий.

Чугунолитейные центральные, которые являются самостоятельными заводами и снабжают литьем заводы разных или, чаще, определенных отраслей машиностроения; производительность выражается в нескольких десятках тысяч тонн готовых отливок в год (50-100 тыс. т); производственные процессы механизированы

Чугунолитейные мелкие при небольших заводах литейные подсобного и ремонтного характера; характер литья разнообразный; масштаб производства незначительный; производственные процессы выполняются вручную и частично механизированы.

Так как центральные чугунолитейные большого масштаба в экономическом отношении наиболее выгодны, то целесообразно объединять их для нескольких заводов однородного производства, за исключением случаев когда каждый из них в отдельности нуждается в литейной больших размеров. Выгодность чугунолитейных большого масштаба заключается в том, что благодаря значительному объему выпуска продукции производственные процессы (приготовление формовочных материалов, изготовление стержней, формовка, очистка и обрубка литья, транспорт жидкого чугуна, материалов, отливок и т. д.) можно вести механизированным способом; при этом дорогостоящие механизмы наиболее рационально используются в отношении их технических возможностей и загрузки. Кроме того, благодаря применению высокопроизводительных механизмов требуется здание меньших размеров, что уменьшает его стоимость и эксплуатационные расходы; при этом лучше используются площади цеха, резко повышается производительность труда. В результате себестоимость отливок уменьшается.

С другой стороны, машиностроительные заводы, получая от централизованных чугунолитейных цехов (заводов) отливки с минимальными припусками и более чистыми поверхностями (полученными за счет применения передовых технологических процессов литья), имеют возможность снизить трудоемкость механической обработки изделий.

Так как чугунолитейные большого масштаба являются более рентабельными, то целесообразнее одной такой чугунолитейной обслуживать несколько заводов; следовательно, проектирование в составе каждого машиностроительного завода чугунолитейного, а тем более сталелитейного цеха не обязательно.

Состав литейных цехов

производственные отделения - формовочно-заливочное, стержневое, плавильное, землеприготовительное, обрубное (очистное);

вспомогательные отделения - отделение подготовки формовочных материалов, ремонтное отделение (цеховой механик), ковшовое, каркасное, экспресслаборатория;

склады - шихтовых материалов, топлива, флюсов, огнеупорных материалов, формовочных материалов, опок, готовых отливок и слитков, моделей для текущего производства, вспомогательных материалов, инструмента, приспособлений;

служебные помещения - контора цеха, помещения для инженерно-технического персонала и др.;

бытовые помещения- гардеробная, умывальные, душевые, уборные, помещения для принятия пищи и пр.

кузнечный завод строительный архитектурный

Генеральный план

Посадка здания кузнечно-термического цеха выполнена на участке прямоугольной формы размером 145X130 м. Рельеф местности спокойный с понижением на юго-восток. Кроме производственного корпуса на участке расположены здания столовой, административный корпус, проходная, лабораторный корпус, трансформаторная подстанция, склад готовой продукции, бытовые помещения.

Разрывы между зданиями предусмотрены с учётом санитарных и противопожарных норм СНиПН-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий" и составляют от 25 до 30м. Ширина проездов 7 м, тротуаров - 3,5 м, отмосток 1,0 м.

Расчёт планировочных и проектных отметок:

На основе данных повторяемости ветров построена роза ветров. Повторяемость направлений ветра приведена в таблице 1.1

Таблица 1.1 Повторяемость направлений ветра, %

Планировка участка выполнена с минимальным перемещением земляных масс. Отвод ливневых вод осуществляется без изменения природного уклона территории по корытам проездов и дорог. Озеленение представлено посевом газонов, посадкой деревьев, кустарников, клумб. Благоустройство представлено малыми формами в виде скамеек, урн.

Технико-экономические показатели:

• – Площадь участка Ауч=17145 м. кв.
• – Площадь застройки Азастр=8387,25 м. кв.
• – Площадь твёрдых покрытий Атв.покр.=3501,47 м. кв.
• – Площадь озеленения Аоз=7211,85 м. кв.
• – Процент озеленения -

– Процент освоения территории

Строительство современных термических цехов , в первую очередь на инструментальных заводах, было вызвано возросшей потребностью в металлорежущем инструменте в связи с развитием всех отраслей машиностроительной промышленности. Благодаря термической обработке могут изменяться свойства металла: твердость, вязкость, электропроводность и пр. Термическая обработка сопровождается химическими процессами, при помощи которых в поверхностный слой металла вводится углерод (цементация), азот (азотирование, нитрирование), алюминий (алитирование) и другие вещества.

Применяемые при термической обработке отдельные виды нагрева в различного рода печах и ваннах известны под техническими названиями «закалка», «отжиг», «нормализация», «отпуск», «старение», «томление» и совершаются при температуре от 100 до 1300°.

Для нагрева печей применяют газ, жидкое и твердое топливо и электричество. Равномерность нагрева изделий обеспечивается также в ваннах с расплавленными солями (хлористый барий, селитра) или металлами, преимущественно свинцом. Цементация изделий производится либо в порошкообразной среде, состоящей из древесного угля с примесью 15-20% углекислой соды (твердая карбюризация), либо в ваннах из цианистого натрия и цианистого калия (жидкая карбюризадия). Введение в поверхностный слой изделий азота, или нитрирование, осуществляется в потоке аммиака в печах при температуре 510-520° в течение 10-90 часов.

В последние годы широкое распространение получила термообработка металлов токами высокой частоты путем применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле. Сущность этого способа термообработки основана на интенсивном поглощении металлом электрической энергии и легком переходе ее в тепловую. Индукционный нагрев металла осуществляется посредством электрических установок в виде ламповых или машинных генераторов частоты. Это оборудование излучает волнообразно распространяющуюся в пространство электромагнитную энергию с длинами волн для установок с машинными генераторами порядка 600-1500 м.
Малочисленность наблюдений над состоянием здоровья работающих па высокочастотных установках не позволяет пока сделать определенных выводов о воздействии на организм электромагнитных волн указанной длины.

Условия труда в термических цехах . При термообработке изделий в цианистых ваннах происходит выделение паров цианистых соединений, которые могут поступать в воздух помещений в больших или меньших количествах в зависимости от оборудования ванн местной механической вентиляцией. При действии последней содержание паров цианистых соединений в рабочей зоне находилось в пределах 0,014-0,029 мг в 1 м3 воздуха. Наряду с вдыханием паров цианистого водорода имеет место загрязнение кожного покрова пылью, содержащей цианистые соли, особенно в случае применения для приготовления цементационной смеси цианамидкальция.

Работа на свинцовых ваннах сопровождается довольно значительным загрязнением воздушной среды парами и сильным загрязнением рук свинцом. Так, в смывах с рук калильщиков в свинцовых ваннах количество свинца колебалось в пределах от 0,8 до 6,3 мг, составляя в среднем 2,6 мг.

Загрязнение воздуха помещений термических цехов окисью углерода, как "правило, незначительно; то же и парами аммиака при процессе нитрирования. Метеорологические условия в термических цехах вследствие наличия в них большого количества печей и ванн и недостаточной термоизоляции их поверхностей часто становятся неблагоприятными, особенно при затруднении или невозможности осуществлять организованный естественный воздухообмен (аэрация). Температура воздуха в летнее время у основных рабочих постов термических цехов достигает 27-41,5° при относительной влажности 60-30%. Даже в зимнее время она удерживается на уровне 25-30°. Как правило, высок и температурный перепад между рабочими постами и наружным воздухом, достигающий летом нередко 11-16°.

Наряду с воздействием высокой температуры воздуха рабочие термических цехов, особенно при обслуживании закалочных печей и различного рода ванн, подвергаются облучению в пределах 1-3 кал/см2*мин. в зависимости от вида обслуживаемого оборудования. Длительность нахождения под облучением составляет от 96% (калильщики и завивщики пружин) до 36% (цементовщики) всего рабочего времени.

2.9. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы

2.10. Материалы для нагревателей электрических печей

3. Основное оборудование для охлаждения материалов и изделий

3.1. Индексация оборудования для охлаждения

3.2. Немеханизированные закалочные баки

3.3. Механизированные закалочные баки

3.4. Закалочные прессы и машины

4. Дополнительное оборудование

Оборудование для правки

Оборудование для очистки

Травильные установки

Моечные машины, ультразвуковая очистка

Дробеструйные аппараты

4.3. Оборудование для правки

4.4. Оборудование для очистки

5. Вспомогательное оборудование

5.1. Классификация вспомогательного оборудования

5.2. Оборудование для получения контролируемых атмосфер

5.3. Средства механизации (подъемно-транспортное оборудование)

6. Средства и системы автоматизации технологических процессов термической обработки деталей

6.1. Задачи автоматизации

6.2. Развитие средств автоматизации

6.3. Устройства для измерения температуры

6.4. Автоматические управляющие устройства в термических цехах

6.5. Управляющие электронно-вычислительные машины в термических цехах

7. Проектирование производства технологических процессов термической обработки

7.1. Этапы проектирования, основные положения, принципы и задачи проектирования Классификация термических цехов

Задачи проектирования

Стадии проектирования

7.2. Проектно - нормативная документация

7.3. Понятие о единой системе технологической подготовки производства

2. Выбор и расчет потребного количества оборудования.

7.4. Автоматизация проектных работ

8. Рекомендации по выбору режимов термической обработки заготовок из сталей различных групп и назначений

8.1. Машиностроительные стали

8.1.1. Форма и характерные размеры изделий

8.1.2. Вид режима предварительной термообработки (отжига)

8.1.3. Выбор режима отжига

10. Рекомендации к термообработке инструментальных сталей, в том числе и быстрорежущих

11. Технология термической обработки деталей машин и инструментов

11.1. Общие положения проведения термической обработки

11.1.1. Физические основы нагрева и охлаждения стали

11.1.2. Характеристика процессов термической обработки стальных деталей и инструментов

11.1.3. Закалочные среды

11.1.4. Отпуск стальных изделий

Низкотемпературная обработка

Старение

11.1.5. Процессы химико-термической обработки

11.1.5.1. Цементация

11.1.5.2. Азотирование

11.1.5.3. Цианирование

11.2. Принципиальные основы определения длительности термической обработки

11.2.1. Влияние технологических факторов на режимы

Нагрева деталей

Нагрев деталей в печи с постоянной температурой

11.2.2. Температурные напряжения и допускаемая скорость нагрева

11.2.3. Длительность процесса при химико-термической обработке

11.3. Расчетное определение параметров нагрева металла в печах

11.3.1. Тонкие и массивные тела

11.3.2. Расчет времени нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой

11.3.3. Расчет нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой по вспомогательным графикам

11.3.4. Расчет времени выдержки для выравнивания температуры

11.3.5. Определение расчетных сечений для назначения времени выдержки при нагреве и охлаждении в процессе закалки, нормализации и отпуска. Типовые режимы термической обработки поковок

11.3.6. Термическая обработка крупных деталей энергоагрегатов

11.3.7. Технология термической обработки режущего инструмента

11.3.7.1. Стали, применяемые для режущего инструмента

11.3.7.2.Предварительная термическая обработка заготовок режущего инструмента

11.3.7.3. Закалка инструмента

11.3.7.4. Отпуск инструмента

11.4. Практические рекомендации при проведении термической обработки

11.4.1 Анализ элементов технологии термической обработки

11.4.1.1. Элементы технологии термической обработки

11.4.1.2. Скорость нагрева

11.4.1.3. Длительность нагрева и охлаждения

11.4.1.4.Некоторые практические рекомендации по назначению длительности времени выдержки

11.4.2. Технологические среды. Назначение и классификация технологических сред

11.4.2.1.Факторы, определяющие эффективность сред

11.4.2.2. Характер теплообменных процессов

11.4.2.3. Регулирование состава и количества среды

Приложение №1

2. Рекомендации по проведению основной термической обработки

3. Технология термической обработки.

Оборудование и автоматизация процессов тепловой обработки материалов и изделий

2 Часть

191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, 5

1. Классификация оборудования термических цехов

Оборудование термических цехов делится на три группы: основное, дополнительное и вспомогательное.

Основное оборудование применяется для выполнения операций термической обработки и включает печи, нагревательные установки, охлаждающие устройства (закалочные баки, закалочные машины, оборудование для обработки холодом и т.п.). Классификация основного оборудования термических цехов приведена на рис 1.1.

Рис. 1.1. Классификация основного оборудования термических цехов

К дополнительному оборудованию относится оборудование для правки и очистки деталей (правильные прессы, травильные ванны, пескоструйные и дробеструйные аппараты, моечные машины и т.д.). Классификация дополнительного оборудования термических цехов приведена на рис.1.2.

Рис 1.2. Классификация дополнительного оборудования термических цехов

Вспомогательное оборудование включает установки для приготовления карбюризатора и контролируемых атмосфер, устройства для охлаждения закалочных жидкостей, санитарно- техническое оборудование, мостовые и поворотные краны, монорельсы с электротельферами, рольганги, транспортеры, конвейеры и т.д. Классификация вспомогательного оборудования термических цехов приведена на рис. 1.3.

Рис 1.3. Классификация вспомогательного оборудования термических цехов

Печи и нагревательные установки классифицируют по технологическому назначению, по виду тепловой энергии, по способу и степени механизации, по использованию различных сред при нагреве.

По технологическому назначению печи и нагревательные устройства делятся в зависимости от операций, для которых они предназначены, на отжигательные, закалочные, отпускные, цементационные и т.д.

По виду применяемого топлива или тепловой энергии печи и нагревательные устройства работают на жидком, газообразном топливе и электроэнергии.

По способу и степени механизации печи делятся на толкательные, конвейерные, карусельные, барабанные и другие. Эти печи могут иметь устройства для ручной загрузки и выгрузки изделий, для автоматической выгрузки и т.д.

По использованию различных сред при нагреве печи и нагревательные устройства классифицируют на печи с контролируемыми атмосферами (нейтральными, науглероживающими), печи-ванны с расплавленными солями и металлами.

2. Основное оборудование для нагрева материалов и изделий

2.1. Индексация печей

Первая буква индекса указывает на вид нагрева. Для электрических печей принята буква С (нагрев сопротивлением), для топливных печей – буква Т (термическая пламенная) или буква Н (нагревательная пламенная).

Вторая буква индекса печей указывает основной конструктивный признак печи. Приняты следующие основные обозначения: Н – печь с неподвижным подом; Д – печь с выдвижным подом; Ш – шахтная (круглая); Л – туннельная; Г – колпаковая; Э – элеваторная (печь с подъемным подом); Т – толкательная;

К – печь с конвейерным подом; Е – печь с подвесным конвейером; Р – печь с рольганговым подом; Ю – печь с шагающим подом; И – печь с пульсирующим подом; Б – барабанная; А – карусельная (с вращающимся подом или сводом);

Я - ямная печь; Щ – щелевая печь; У – методическая (кузнечная).

В (ванна) – вторая буква индекса для печей-ванн и электродно- соляных ванн.

Третья буква индекса печей указывает на характер среды в рабочем пространстве. Для электропечей сопротивления приняты следующие обозначения атмосфер: О – окислительная; З – защитная; В – вакуум; Н – водородная; А – азотная.

Третья буква индекса для печей-ванн обозначается: М – масло; Г – расплав металла, соли или щелочи, а для топливных печей – указывает характер среды в рабочем пространстве: О – окислительная (то есть обычная печная); З – искусственная (защитная, безокислительная, для цементации и др.).

Четвертая буква индекса указывает отдельные характерные особенности печи. Приняты следующие обозначения: А – печь входит в агрегат, то есть может агрегироваться с закалочным баком и другим оборудованием; В – вертикальное расположение печи (в печах круглого сечения) или вертикальное перемещение изделий (в механизированных печах); Ж – под печи желобчатый; К – колодцевая печь (периодического действия) или кольцевой под (в печах с вращающимся подом); Т – тарельчатый под (в печах с вращающимся подом); М – печь механизирована; Н – печь непрерывного действия (барабанная); П – печь периодического действия (барабанная).

Цифры, стоящие после букв через дефис, указывают размеры (в дециметрах) рабочего пространства печи (или размеры муфеля, реторты).

Для печей с прямоугольным сечением рабочей камеры первая цифра указывает ширину пода, вторая – длину пода, третья – высоту камеры (или загрузочного окна, если высота окна меньше высоты камеры печи).

Для печей круглого сечения (шахтных, колодцевых и др.) первая цифра указывает диаметр камеры, вторая – длину камеры.

Для печей с вращающимся подом первая цифра указывает внешний диаметр пода, вторая – внутренний диаметр пода, третья – ширину пода.

Цифры, указывающие размеры камеры пода, окна и реторты разделены между собой точками.

Предельная температура печи (в сотнях градусов Цельсия) приводится в знаменателе (через косую черту).

Для топливных печей рядом с цифрой, указывающей температуру печи, через дефис ставится буква, указывающая вид топлива: Г – природный или другой газ; М – мазут или другое жидкое топливо, например, индекс печи.

СКЗ-12.70.01/7 читается так: печь электрическая, с конвейерным подом, с защитной атмосферой, ширина пода 12 дм, длина пода 70 дм, высота камеры 1 дм, предельная температура 700 °С.

Индекс печи ТТЗА-8.72.8,5/9,5-Г читается следующим образом: печь топливная, толкательная, с защитной атмосферой, агрегируемая, ширина пода 8 дм, длина пода 72 дм, высота камеры 8,5 дм, предельная температура 950 °С, на газовом топливе.